Hier in Bremerhaven weht einem beim Strandspaziergang öfter eine steife Brise um die Nase. Gut für die Windparks draußen auf dem Meer. Schon cool, dass ich einige der Rotorblätter, die sich da im Wind drehen, schon selber in der Hand hatte. Als Verfahrensmechanikerin bei WINDTEX bin ich an der Herstellung der Rotorblätter beteiligt. Ich arbeite in einer großen Halle, wo die 90 Meter langen Flügel der Windenergieanlage auch Platz finden. Momentan hält uns ein Großauftrag auf Trab. Ein Investor möchte einen Windpark mit 80 neuen Windkraftanlagen errichten. Sobald der Windpark einmal voll betriebsbereit ist, kann er theoretisch knapp eine halbe Million Haushalte mit grünem Strom versorgen.

Heute beginnt unser sechsköpfiges Team mit einem neuen Rotorblatt. Wir legen ein spezielles Gewebe aus Glas- und Kohlenstofffasern in die Form des Flügels hinein. Jede Gewebebahn muss perfekt gerade und glatt liegen. Zum Glätten nutze ich ein spezielles Glättwerkzeug. Jede Glasfaserschicht ist etwa 0,8 bis hin zu einem Millimeter stark. Bis das Rotorblatt elf Zentimeter stark ist, müssen meine Kollegen und ich also einige Schichten verlegen. Wenn das geschafft ist, wird das ganze riesige Rotorblatt vakuumdicht verpackt. Dabei arbeite ich sehr sorgfältig, damit auch nicht nur ein winziges Löchlein bleibt. Ist alles dicht, tränken wir die Glasfasern mit Harzhärter, das nennt man auch laminieren.

Wir testen dabei auch immer mal wieder neue Rezepturen für die Harzhärter, um noch haltbarere Rotorblätter bauen zu können. Bei solchen Tests erfasse ich eine Menge Messwerte wie Temperatur, Verarbeitungszeit und auch Härtermenge. Die trage ich alle in Protokolle ein, die unsere Ingenieurinnen und Ingenieure dann gemeinsam mit uns auswerten. Da kann ich mit meinem Wissen richtig was bewegen.

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